（レポート）トヨタ生産物流方式セミナー～実は足元にヒントあり～

トヨタの起源 （オリジン）
トヨタ社内の ”企業風土” づくり
トヨタ生産物流方式とは何か？
トヨタ式の４本柱 ： ＪＩＴ（ｼﾞｬｽﾄｲﾝﾀｲﾑ）・平準化・標準作業・自働化
原価低減の概念・大切さ （造り方・運び方・作業の仕方で原価は変わる）
ムダの徹底的排除による コスト低減
”現場版の家計簿” づくり ・・・ コストのとことん見える化
改善に取り組む姿勢の２本柱 （現地現物主義 と ５回のなぜの真の意味）
作業分析 （正味作業・付帯作業・ムダ）・・・山積表
トヨタの考える "９つのムダ"　・・・　何故 ムダが見えないのか？
”動き” と ”働き”の違いについて
工程能力（生産・物流）に関して
ボトルネック工程の見つけ方 ・・・ ３つの経営資源に着眼
大ロット作業のムダ （１人完結型作業の推進・・・定員制度の廃止）
進化する遺伝子・トヨタＤＮＡ ： 「標準作業表」・・・段取り力ＵＰによる 凄み
省人化と少人化による活人化推進
目で視る管理　（異常値管理） の グラフィック活用事例
多能工化 ・・・ 星取表（能力の棚卸し表） ⇒ スキル管理　＜訓練道場＞
品質は工程で造り込む （後工程に不良を流さない）
"ＱＣＤ" ではなく、"ＰＱＣＤＳＭＥ" 管理 ・・・ 品質は、"掛け算"
現場スタッフのスキルアップ手法 （星取り表 ／ 単能工⇒多能工へ）
たいしたことない ”かんばん方式”と その真の意味（献上の精神）
設備保全の考え方 （設備に使われてしまったら 本末転倒）･可働率ＵＰ
持っていかない欲しい人が取りに行く ”後工程引取り方式” に関して
平準化生産に関して （３無主義 ： ムダ・ムラ・ムリ ではなく ムラ・ムリ・ムダ）
好勝手発注方式から 平準化発注方式へ
作業動線の短縮について （レイアウティング＆行き帰りセット搬送等）
在庫管理（適正在庫の推進・・・基準在庫の算定方法）に関して
リードタイム短縮＋多回化による更なる在庫低減 ・・・ 在庫の見える化
トヨタの考える 「保管の７原則」 と 保管の工夫 （各種事例）
フォークリフトの台数削減について

”改善” に関して。　改善しなければ、下りエスカレーター。
改善活動が進まない実態。　日々の積み重ねの重要性。
進め方の基本的な流れ （基本サイクル）　と　ちゃぶ台会
改善のヒント＆心得 ・・・ 実は、足もとにヒントあり
トヨタパラダイムチェンジ (改善の３勇気）。　止める事は "正"
何故、現場から言い訳が出るのか？　（職場風土から考察）
トヨタの安全管理手法について （守りではなく、攻めの安全）　＜安全道場＞
トヨタの考える ４Ｓ（５Ｓ）と三定 ・・・ 真の意味は？単なる美化運動ではない！
赤札作戦 ＆ ４Ｓカレンダー ＆ ひやり・ハットの洗い出し方法 ＆ ヒューマンエラー
具体的改善事例 （コンサルティング各種事例など）
トヨタの設備計画の考え方 （先ず設備を止められないか？）
現場組織に関して （トヨタ管理者のあるべきスタンス と 人間性尊重）
現場のチームワーク向上策 と モチベーションアップ方策について
現場スキルの見える化（モザイク状態をクリア） と スキルアップ計画
トヨタの考える ”ＱＣストーリー ＆ ＱＣ７つ道具＆ＱＣサークル組織”
トヨタの改善推進体制の ３フェイズ （小集団活動・ＳＱＣ・自主研）
創意工夫提案制度 と アイデアオリンピック
日常の現場管理活動について （何故何故研修・申し送り表等の原始的な手法）
ぱちぱち表彰 ＆ ほめニュケーションについて
様々な "コミニュティー活動" や "職場レクレーション"等の労働施策
こんな事だけど 実は最も大切な事
まとめ