適正在庫とは？具体的な計算方法や具体的な管理方法を解説

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適正在庫とは、需要を満たすために最低限必要な数量を確保しつつ、在庫保有による各種負担（保管費、人件費等）の増大を避けるように設定された在庫量のことです。過剰在庫の状態では資金効率を落とし、品質リスクや廃棄リスクを高める恐れがあります。一方で、在庫不足の状態では販売機会を逃してしまう恐れがあります。適正在庫はその両端をバランス良く調整し、企業活動において最適な状態を維持する考え方として位置付けられています。

適正在庫は、過剰在庫によるコスト上昇と在庫不足による機会損失の両方を回避する唯一の状態です。過剰在庫による無駄なコスト（保管費用、スペース逼迫による作業生産性の悪化）の発生を防ぎ、かつ在庫不足による欠品リスクを回避することに寄与します。また、過剰在庫分の資金が浮くことで必要資金の適正化が図られ、他の投資や運営に回せることも大きなメリットです。適正在庫の維持は、資金効率や供給安定性、販売機会を最大限に活かせるなど、多くのメリットを得られることができます。

安全在庫は、需要の変動や供給の遅延があっても欠品を回避するために設定される最小限の在庫量です。一方、適正在庫は安全在庫を含めたうえで、商品の回転率やコストなど、多角的な要素を加味した在庫数の上限・下限を総合的に管理する考え方です。安全在庫は不足リスクの低減を目的とするのに対し、適正在庫はコスト面も考慮し、在庫の下限から上限までを最適化する、より包括的な概念です。

リードタイムとは、製品の発注から納品、もしくは原材料の調達から製品完成までに要する期間のことを指します。この期間が長いほど在庫を保有する必要が高まり、短ければ最小限の在庫でも需要を賄いやすくなります。適正在庫を考える際には、それぞれの段階におけるリードタイムを正確に把握し、最適な管理方法を選ぶことが重要です。

商品を仕入先に発注してから実際に倉庫に納品されるまでの期間で、この間のタイムラグを考慮して在庫を確保する必要があります。仕入先との調整が難しい場合には、余裕を持った在庫量を設定しなければなりませんが、その分余剰コストもかかるため、日頃からサプライヤーとの関係構築や交渉が欠かせません。

原材料の仕入れから加工、組立、最終製品の検査までに要する期間が製造リードタイムです。生産工程が複雑になるほど、生産計画のズレやトラブルが在庫管理に与える影響は大きく、余剰在庫のリスクも高まります。需要予測に合わせて生産量を柔軟に調整し、リードタイム短縮の改善を図ることで、最適な在庫レベルを維持しやすくなります。

在庫の過不足を見極めるために、複数の指標を組み合わせて確認する方法を紹介します。適正在庫を算出する際には、需要の平均値や販売計画、リードタイム、保管コストなど多角的な要素を考慮することが重要です。1つの指標だけでは全体像を捉えきれない場合でも、複数の指標を総合的に評価することで、在庫状況の改善点と課題を明確化できます。

最も一般的な計算式は、平均需要量とリードタイムを掛け合わせたものと安全在庫を足す方法です。ここでは、過去の販売実績や需要予測データを基に求めた日当たり、もしくは月単位の平均需要量をリードタイム期間に当てはめ、そこに一定のリスクヘッジ分として安全在庫を加算します。これだけでは実運用上の誤差が生じやすいため、定期的に需要予測の精度を見直すことが大切です。

在庫回転率は、一定期間に在庫が何回入れ替わったかを表す数値のことを指します。棚卸資産回転率や商品回転率とも呼ばれます。その商品の販売スピードを示す指標でもあり、売れ行きが悪い商品を把握し需要を予測する際に役立ちます。値が高いほど在庫が活発に動いていることを意味し、停滞在庫によるコスト負担を抑えやすくなります。値が低い場合は余剰在庫の兆候があるため、発注量や生産計画を見直す必要があることを示します。
例えば、一定期間に1,000点を出庫し、その期間の平均在庫が200点であれば、回転率は5回となります。

在庫回転期間とは、在庫がどれくらいの期間で売れるかを示す指標です。つまり、商品が仕入れられてから販売されるまでにかかる平均日数を表します。在庫回転期間を見ることで、その商品が何日分・何か月分の在庫を抱えているかを把握することに役立ちます。この数値が短いほど在庫が早く動いている（回転が速い）状態、長いほど在庫が滞留している状態を示します。例えば、在庫回転期間が30日なら、1つの商品が平均30日で売れるということになります。在庫回転期間を把握することで、在庫の適正量や補充タイミングを調整しやすくなるので、効率的な在庫管理を行うことができます。

適切に算出した在庫量を維持し、常に最適な状態を保つための具体的な管理方法を紹介します。

適正在庫を維持するためには、発注を開始する在庫数（発注点）を明確に決めておくことが欠かせません。また、定期発注方式や定量発注方式のいずれを選ぶのか、企業の在庫特性や需要パターンに合わせて決定する必要があります。

定期発注方式とは、一定の期間ごとに在庫をチェックし、必要に応じてまとめて発注を行う方法です。一方、定量発注方式では、在庫が一定数を下回った時点であらかじめ決めた数量だけを発注します。定期発注方式は発注回数をコントロールしやすい反面、需要急増時に対応が遅れるリスクがあります。また、定量発注方式は欠品リスクを早期に察知できますが、頻繁に発注作業が発生するため事務負荷が増える可能性があります。どちらを選択するかは、自社の特性に合った方式を柔軟に選び、適正在庫を維持できる仕組みを整えましょう。

需要が急増した場合でも素早く生産量を増やし、需要が低下したときは早期に生産ペースを落とすなど、柔軟な生産計画が適正在庫の維持には欠かせません。特に繁忙期や閑散期の振れ幅が大きい業界では、サプライチェーン全体の連携によって在庫をリアルタイムに調整できる仕組みを確立することが重要です。

WMSでは商品が倉庫に入ってから出庫されるまでのプロセスを一括管理でき、在庫の動きを可視化できます。RFIDタグを活用すれば、読取機器による自動認識で在庫情報を瞬時に更新できるため、手作業による入力や集計ミスが大幅に減少します。さらに入出庫作業の自動化が進むことで、棚卸しにかかる労力も最小限に抑えられます。こうした効率化は、企業のコスト削減と同時に欠品リスクの低減にもつながるのです。

適正在庫を正しく管理することで、在庫に過剰な資金を縛られずに必要なタイミングで商品を供給できるため、企業のキャッシュフローと顧客満足度の両面で効果があります。安全在庫やリードタイム、需要予測など多角的な要素を考慮することで、企業規模や業種を問わず、十分に成果を上げられるでしょう。

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